1)針孔:主要原因：①板面銹蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理后發黃； ④工件磷化后，水洗不干凈，尤其在工件四周表現為圈狀針孔；⑤陰陽離子 交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質量。 解決措施：①磷化后及時烘干，立即噴涂；②脫氫處理(200℃左右，2h)；③調整磷化液參數，注意游離酸濃度不宜過高；④換成新鮮水，清洗噴嘴，使水壓＞1.5bar；⑤停用，暫以自來水代替，化驗pH值，要求達到6～7； ⑥取新鮮樣粉，按標準條件固化以檢驗粉末質量。

 
2).縮孔主要原因：①粉末生產過程中進水或油。其縮孔分布均勻，呈細小圓坑或大針眼；②噴涂過程中混進其它粉，因不相容造成縮孔；③外界干擾物質污染噴涂系統(包括工件)，尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑；④鑄件表面有大而深地孔；⑤涂層出現圓坑，且較大，俗稱“魚眼”；⑥壓縮空氣油含量高。解決措施：①聯系廠家換粉；②換粉清理粉房須底，整理出清理和檢查程序；③仔細檢查噴粉現場，排除這些干擾物質，嚴格規章制度，嚴防帶入這些干擾物品；④噴砂要完全，鑄件可預熱，預熱溫度和時間視材質和厚度而定；⑤脫脂段調整參數，干燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機和橡膠皮帶是否污染粉末；⑥檢查壓縮機的過濾器，加裝油水分離器，每班定時排放。
 
3).涂層局部或大面積脫落主要原因：①底材表面有銹層，未除盡；②水洗(尤其磷化后水洗)不干凈；③底材表面除油不底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起泡及涂層脫落。解決措施：①除銹應底；②檢查水洗流量、水質和噴嘴，檢查水洗流量和壓力；③采用化學除油(較適于動植物油，不適于礦物油)時，多用堿除油，除油后加強水洗(注意水質)；④檢查潤滑油質量指標，必要時更換耐溫更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽.

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